机械标准(有关机械装配通用技术规范)
机械标准(有关机械装配通用技术规范)
1、目的
1.1 使公司产品的机械装配符合公司的质量方针和质量目标。
1.2 使本公司产品的机械装配符合行业标准。
1.3 使公司机械人员在进行机械装配作业时有章可循。
2、范围
本技术规范适合于公司从事机械装配作业之员工或技术人员。
3、作业前准备
3.1 作业资料:包括总装配图、部件装配图、零件图、物料BOM表等,直至项目结束,必须保证图纸的完整性、整洁性、过程信息记录的完整性。
3.2 作业场所:零件摆放、部件装配必须在规定作业场所内进行,整机摆放与装配的场地必须规划清晰,直至整个项目结束,所有作业场所必须保持整齐、规范、有序。
3.3 装配物料:作业前,按照装配流程规定的装配物料必须按时到位,如果有部分非决定性材料没有到位,可以改变作业顺序,然后填写材料催工单交采购部。
3.4 装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。
4、基本规范
4.1、必须按照设计、工艺要求及本规定和有关标准进行装配,严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。
4.2、装配的零件必须是质检部验收合格的零件,装配过程中若发现漏检的不合格零件,应及时上报。
4.3 装配环境要求清洁,不得有粉尘或其它污染,零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所。
4.4 零件在装配前必须清理和清洗干净,不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等,并应符合相应清洁度要求。
4.5 装配过程中零件不得磕碰、划伤,不得损伤零件表面,或使零件明显弯、扭、变形,零件的配合表面不得有损伤。
4.6、相对运动的零件,装配时接触面间应加润滑油(脂)。在加润滑油之前保证表面清洁。
4.7、相配零件的配合尺寸要准确。
4.8 各零、部件装配后相对位置应准确,无特殊要求的,必须保证无明显偏差。
4.9、装配时,零件、工具应有专门的摆放设施,原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上,如果需要的话,应在摆放处铺设防护垫或地毯。
4.10、装配时原则上不允许踩踏机械,如果需要踩踏作业,必须在机械上铺设防护垫或地毯,重要部件及非金属强度较低部位严禁踩踏。
4.11 现场配作时或追加加工时,必须做好防护工作。
4.12 对于容易生锈零件,装配时不得用手直接接触,装配完成后,在有需要的地方喷防锈油。
5、联接方法
5.1 螺钉、螺栓联接
5.1.1 螺钉、螺栓和螺母紧固时严禁打击或使用不合适的旋具与板手,紧固后螺钉槽、螺母、螺钉及螺栓头部不得损伤。
5.1.2 有规定拧紧力矩要求的紧固件,应采用力矩扳手按规定拧紧力矩紧固。未规定拧紧力矩的螺栓,其拧紧力矩可参考附录一的规定。
5.1.3 同一零件用多个螺钉或螺栓紧固时,各螺钉(螺栓)需顺时针、交错、对称逐步拧紧,如有定位销,应从靠近定位销的螺钉或螺栓开始。
5.1.4 用双螺母时,应先装薄螺母后装厚螺母。
5.1.5 螺钉、螺栓和螺母拧紧后,螺钉、螺栓一般应露出螺母1-2个螺距。
5.1.6 螺钉、螺栓和螺母拧紧后,其支承面应与被紧固零件贴合。
5.2 销连接
5.2.1 定位销的端面一般应略高出零件表面,带螺尾的锥销装入相关零件后,其大端应沉入孔内。
5.2.2 开口销装入相关零件后,其尾部应分开60°- 90°。
5.2.3 重要的圆锥销装配时应与孔进行涂色检查,其接触长度不应小于工作长度的60%,并应分布在接合面的两侧。
5.3 键联接
5.3.1 平键与固定键的键槽两侧面应均匀接触,其配合面间不得有间隙。
5.3.2 间隙配合的键(或花键)装配后,相对运动的零件沿着轴向移动时,不得有松紧不均现象。
5.3.3 钩头键、锲键装配后其接触面积应不小于工作面积的70%,且不接触部分不得集中于一处;外露部分的长度应为斜面长度的10%~15%。
5.4 铆接
5.4.1 铆接的材料和规格尺寸必须符合设计要求。铆钉孔的加工应符合有关标准规定。
5.4.2 铆接时不得破坏被铆接零件的表面,也不得使被铆接零件的表面变形。2.4.3 除有特殊要求外,一般铆接后不得出现松动现象,铆钉的头部 必须与被铆接零件紧密接触,并应光滑圆整。
5.5 胀套联接
胀套装配:在胀套涂上润滑油脂,将胀套放入装配的毂孔中,套入安装轴后调整好装配位置,然后拧紧螺栓。拧紧的次序以开缝为界,左右交叉对称依次先后拧紧,确保达到额定力矩值。
5.6 紧定联接
锥端紧定螺丝的锥端和坑眼应均为90°,紧定螺丝应对准坑眼拧紧。
6、滚动轴承的装配
6.1 轴承装配前,轴承位不得有任何的污质存在。
6.2 轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油。
6.3 对于油脂润滑的轴承,装配后一般应注入约二分之一空腔符合规定的润滑脂。
6.4 轴承装配时严禁采用直接击打的方法装配,应用专门压具或在过盈配合环上垫以棒或套,套装轴承时加力的大小、方向、位置应适当,不应使保护架或滚动体受力,应均匀对称受力,保证端面与轴垂直。
6.5 轴承装配过程中,若发现孔或轴配合过松时,应检查公差;过紧时不得强行野蛮装配,都应检查分析问题的原因并作相应处理。
6.6 轴承内圈端面一般应紧靠轴肩(轴卡),轴承外圈装配后,其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀。对圆锥滚子轴承和向心推力轴承应不大于0.05mm,其它轴承应不大于0.1mm。
6.7 单列圆锥滚子轴承、推力角接触轴承、双向推力球轴承在装配时轴向间隙符合图纸及工艺要求。
6.8 滚动轴承装好后,相对运动件的转动应灵活、轻便,如果有卡滞现象,应检查分析问题的原因并作相应处理。
6.9 装配可拆卸的轴承时,必须按内外圈和对位标记安装,不得装反或与别的轴承内外圈混装。
6.10 可调头装配的轴承,在装配时应将有编号的一端向外,以便识别。
6.11 带偏心套的轴承,在装配时偏心套的拧紧方向应与轴的旋转方向一致。
6.12 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔均应接触良好,用涂色法检验时,与轴承座在对称于中心线的120°范围内应均匀接触;与轴承盖在对称于中心线90°范围内就均匀接触。在上述范围内,用0.03mm的塞尺检查时,不得塞入外环宽度的三分之一。
6.13 在轴的两边装配径向间隙有可调的向心轴承,并且轴向位移是以两端端盖限位时,只能一端轴承紧靠端盖,另一端必须留有轴向间隙C。
7、直线轴承的装配
7.1 组装前,轴承内部应涂抹润滑脂。
7.2 轴承压入支承座时,应采用专用安装工具压靠外圈端面,不允许直接敲打轴承,以免变形。
7.3 轴承与支承座的配合必须符合公差要求,过紧使导轨轴与轴承过盈配合,会损坏轴承;过松会使轴承无法在支承座中固定。
7.4 导轨轴装入轴承时,应对准中心轻轻插入,如歪斜地插入,会使滚珠脱落,保持架变形。
7.5 轴承装入支承座时,不允许转动,强行使其转动,会损坏轴承。
7.6 不允许用紧定螺丝直接紧定在轴承外圈上,否则会发生变形。
8、直线导轨的装配
8.1 导轨安装部位不得有污质,安装面平整度必须达到要求。
8.2 导轨侧面有基准边时,应紧贴基准边安装,无基准边时,应保证导轨的滑动方向与设计要求一致,导轨固定螺丝拧紧后,应检查滑块的滑动方向是否有偏差,否则必须调整。
8.3 如果滑块以传动带带动,传动带与滑块固定张紧后,传动带不得有斜拉的现象,否则必须调整带轮,使传动带的带动方向与导轨平行。
9、链轮链条的装配
9.1 链轮与轴的配合必须符合设计要求。
9.2 主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心平面应重合,其偏移量不得超过设计要求。若设计未规定,一般应小于或等于两轮中心距的千分之二。
9.3 链条与链轮啮合时,工作边必须拉紧,并保证啮合平稳。
9.4 链条非工作边的下垂度应符合设计要求。若设计未规定,应按两链轮中心距的1%~2%调整。
10、齿轮的装配
10.1 互相啮合的齿轮在装配后,当齿轮轮缘宽度小于或等于20mm时,轴向错位不得大于1mm;当齿轮轮缘宽度大于20mm时,轴向错位不得超过轮缘宽度的5%。
10.2 圆柱齿轮、圆锥齿轮、蜗杆传动的安装精度要求,应根据传动件的精度及规格大小分别在JB179-83《渐开线圆柱齿轮精度》、JB180-60《圆锥齿轮传动公差》及JB162-60《蜗杆传动公差》确定。
10.3 齿轮啮合面需按技术要求保证正常的润滑,齿轮箱需按技术要求加注润滑油至油位线。
10.4 齿轮箱满载运转的噪声不得大于80dB。
11、同步带轮的装配
11.1 主从动同步带轮轴必须互相平行,不许有歪斜和摆动,倾斜度误差不应超过2‰。
11.2 当两带轮宽度相同时,它们的端面应该位于同一平面上,两带轮轴向错位不得超过轮缘宽度的5%。
11.3 同步带装配时不得强行撬入带轮,应通过缩短两带轮中心距的方法装配,否则可能损伤同步带的抗拉层。
11.4 同步带张紧轮应安装在松边张紧,而且应固定两个紧固螺钉。
12、平皮带的装配
12.1 安装前,所有的输送平面应调整好水平。
12.2 带轮中心点连线应调整至于同一竖直面上,且轴线相互平行。
12.3 平皮带的输送方向应按照皮带上标识的箭头方向安装,否则将影响其使用寿命。
13、电机、减速器的装配
13.1 检查电机型号是否正确,减速机型号是否正确。
13.2 装配前,将电机轴和减速的连接部份清洁干净。
13.3 电机法兰螺丝拧紧前,应转动电机纠正电机轴与减速机联轴器的同心度,再将电机法兰与减机连接好,对角拧紧固定螺栓。
13.4 伺服电机在装配过程中,应保证电机后部编码器不受外力作用,严禁敲打伺服电机轴。
13.5 伺服减速机的安装:
A.移动减速机法兰外侧的密封螺丝以便于调整夹紧螺丝。
B.旋开夹紧螺丝,将电机法兰与减速机连接好,对角拧紧定位螺栓。
C.使用合适扭力将夹紧环拧紧,然后拧紧密封螺丝。
D.将电机法兰螺栓扭至松动,点动伺服电机轴或用手转动电机轴几圈,纠正电机轴与减速机联轴器的同心度。
E.最后将电机法兰与减速机连接好,对角拧紧定位螺栓。
14、机架的调整与联接
14.1 不同段的机架高度调节应按照同一基准点,调整到同一高度。
14.2 所有机架的墙板,应调整至同一竖直面上。
14.3 各段机架调整到位、符合要求后,应安装相互之间的固定联接板。
15 气动元件的装配
15.1 每套气动驱动装置的配置,必须严格按照设计部门提供的气路图进行连接,阀体、管接头、气缸等连接时必须核对无误。
15.2 总进气减压阀按照箭头方向进行进出口连接,空气过滤器和油雾器的水杯和油杯必须竖直向下安装。
15.3 配管前应充分吹净管内的切削粉末和灰尘。
15.4 管接头是螺纹拧入的,如果管螺纹不带螺纹胶,则应缠绕生料带,缠绕方向从正面看,朝顺时针方向缠绕,不得将生料带混入阀内,生料带缠绕时,应预留1个螺牙。
15.5 气管布置要整齐、美观,尽量不要交叉布置,转弯处应采用90°弯头,气管固定时不要使接头处受到额外的应力,否则会引起漏气。
15.6 电磁阀连接时,要注意阀上各气口编号的作用:P:总进气;A:出气1;B:出气2;R(EA):与A对应的排气;S(EB):与B对应的排气。
15.7 气缸装配时,活塞杆的轴线与负载移动的方向应保持一致。
15.8 使用直线轴承导向时,气缸活塞杆前端与负载联接后,在整个行程中,不得有任何的别劲存在,否则将损坏气缸。
15.9 使用节流阀时,应注意节流阀的类型,一般而言,以阀体上标识的大箭头加以区分,大箭头指向螺纹端的为气缸使用;大箭头指向管端的为电磁阀使用。
16、液压系统的装配
16.1 液压系统的管路在装配前必须除锈、清洗,在装配和存放时应注意防尘、防锈。
16.2 各种管子不得有凹痕、皱折、压扁、破裂等现象,管路弯曲处应圆滑,不得有扭转现象。
16.3 管路的排列要整齐,并要便于液压系统的调整和维修。
16.4 注入液压系统的液压油应符合设计和工艺要求。
16.5 装配后液压管路及元件不得有渗漏油现象,为防止渗漏,装配时允许使用密封填料和密封胶,但应防止进入系统中。
16.6 液压操纵系统和转向系统应灵活、无卡滞现象。
16.7 液压系统装好后,应按有关标准进行运转试验。
16.8 有关液压系统和液压元件的其它要求应符合GB/T3766的规定。
17、电气系统的装配
17.1 电气元件在装配前应进行测试、检查,不合格者不能进行装配。
17.2 仪表、指示器显示的数码、信号应清晰准确,开关工作可靠。
17.3 应严格按照电气装配图样要求进行布线和连接。
17.4 所有导线的绝缘层必须完好无损,导线剥头处的细铜丝必须拧紧,需要时搪锡。
17.5 焊点必须牢固,不得有脱焊或虚焊现象。焊点应光滑、均匀。
18、装配检查工作
18.1每完成一个部件的装配,都要按以下的项目检查,如发现装配问题应及时分析处理。
A. 装配工作的完整性,核对装配图纸,检查有无漏装的零件。
B. 各零件安装位置的准确性,核对装配图纸或如上规范所述要求进行检查。
C. 各联接部分的可靠性,各紧固螺丝是否达到装配要求的扭力,特殊的紧固件是否达到防止松脱要求。
D. 活动件运动的灵活性,如输送辊、带轮、导轨等手动旋转或移动时,是否有卡滞或别滞现象,是否有偏心或弯曲现象等。
18.2 总装完毕主要检查各装配部件之间的联接,检查内容按(1)中规定的“四性”作为衡量标准。
18.3 总装完毕应清理机器各部分的铁屑、杂物、灰尘等,确保各传动部分没有障碍物存在。
18.4 试机时,认真做好启动过程的监视工作,机器启动后,应立即观察主要工作参数和运动件是否正常运动。
18.5 主要工作参数包括运动的速度、运动的平稳性、各传动轴旋转情况、温度、振动和噪声等。
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